Integração de dados e sistemas aumenta a eficácia dos equipamentos industriais

Uma das maneiras mais importantes de impulsionar iniciativas de excelência operacional para as indústrias é a medição da eficiência dos seus equipamentos. Para isso, elas necessitam compreender como um padrão ouro, a OEE é Eficácia Geral do Equipamento, pode ajudar a impulsionar iniciativas de excelência operacional.

Apesar da OEE ser uma das maneiras mais importantes de impulsionar iniciativas de excelência operacional para os fabricantes, o maior desafio é fazer corretamente esta medição, de maneira contínua e no nível de detalhe que permita conduzir uma mudança real e gerar percepções acionáveis ​​eficazes para conduzir a tomada de decisões em tempo real. A tomada de decisão exige dados precisos em tempo real e o gerenciamento requer contextualização dos dados. Retomaremos isso mais adiante.

A OEE mede o quão bem as instalações e ativos de fabricação (máquinas, estações de trabalho, ferramentas) estão sendo usados ​​em comparação com todo o seu potencial. Ou seja, se eles estão sendo utilizados em toda a sua capacidade.

A OEE tem sido uma prática recomendada desde quando este conceito foi desenvolvido por Seiichi Nakajima, um dos fundadores pioneiros do TPM (Sistema de Manutenção Produtiva Total). Teoricamente, medir a OEE como um KPI – Key Performance Indicator não é complicado. Basta comparar as saídas reais vendáveis ​​e as saídas potenciais (100% de qualidade), na velocidade máxima (100% de desempenho) e sem interrupção (100% de disponibilidade).

Isso pode ser alcançado sem um grande esforço para coletar e analisar dados no chão de fábrica.

 

Então, por que tantos fabricantes têm dificuldades com isso?

A Eficácia Geral do Equipamento é resultado da multiplicação entre si de três métricas: Disponibilidade x Desempenho (eficiência) x Qualidade = OEE.

Dentro desses três fatores, existem nove influenciadores que são definidos como as “Nove Grandes Perdas”:


Isso porque a conectividade é a chave para medir a OEE corretamente, mas a dificuldade não é medir sua OEE, mas saber medir o porquê do número.

Medir OEE continuamente é um daqueles casos únicos em que a integração de dados de diferentes fontes e em diferentes intervalos de tempo é necessária. Aqui está um diagrama simplificado de como isso poderia ser:

 

A medição OEE contínua requer conectividade entre diferentes sistemas de gerenciamento (ERP, MES), conjuntos de equipamentos, dispositivos IoT (balanças, contadores, etc.) e relatórios de equipe (tablets, telas).

Então, o gerenciamento requer contextualização dos dados. Vejamos como podemos fazer isso:

Mudanças recentes na indústria exigem que os fabricantes sejam o mais flexíveis possível. Aquelas com um produto apenas na linha de produção estão se tornando menos comuns.

Produtos diferentes produzidos na mesma linha / máquina podem ser muito distintos nos parâmetros, com base no material, ferramentas, máquinas e condições ambientais.

Disponibilidade e eficiência – dois parâmetros-chave da OEE -, devem sempre ser colocados no contexto do produto e de especificação específicas, portanto, gerenciar OEE sem saber qual produto está sendo produzido em um ponto específico no tempo simplesmente não faz sentido.

Ferramentas avançadas de gerenciamento de OEE conectam pessoas (operadores, técnicos e gerentes) a sistemas de TI (ERP, APS, PLM) e dados de máquina – garantindo um contexto preciso e gerenciamento adequado de OEE. É neste ponto que retomamos a ideia da integração dos dados.

Conecte o que é importante

Uma tecnologia atualizada permite que os fabricantes conectem facilmente máquinas mais antigas e coletem automaticamente quantos parâmetros forem necessários. Ao concentrar os esforços de conectividade no que é importante, coletando dados automaticamente e integrando todas as peças de dados necessárias em uma imagem informativa coerente, podemos reduzir a ação humana ao mínimo e concentrar a atenção da equipe no gerenciamento de eventos e na tomada de decisões.

Ou seja, coletar e integrar dados de fontes diferentes de maneira eficaz é um fator-chave de sucesso.

Melhorar ativamente a OEE com insights acionáveis e ao vivo

Medir OEE é apenas a primeira etapa. Para aumentar a OEE, cada problema de negócios deve ser tratado individualmente. Para resolver problemas de forma eficaz em cada etapa, alertas acionáveis devem ser configurados para notificar os gerentes relevantes em tempo real, para que os problemas possam ser corrigidos de forma rápida e eficiente.

Os sistemas avançados de IIOT / analítica permitem que os fabricantes tomem decisões ao vivo, dinâmicas e proativas com base em sua infraestrutura existente, entregando resultados de negócios tangíveis em cada etapa.

Alertas em tempo real apoiados por análises avançadas e ferramentas de gerenciamento podem gerar “apelos à ação” que irão, sem dúvida, melhorar a produtividade.

Quando se sabe exatamente onde está o problema, a solução fica ao seu alcance.

Apoio a Processos LEAN

Implementar uma ferramenta de apoio ao Lean é um fator chave de sucesso e capacitador para seu programa de Manufatura Enxuta. Todas as grandes perdas de OEE podem ser correlacionadas a várias definições de modelo de resíduos Lean 8:


Monitorar continuamente os defeitos, o tempo de inatividade, o estoque e a eficiência são recursos essenciais que ajudarão a identificar as atividades relacionadas ao desperdício de valor não agregado e a melhorar o processo.

O monitoramento em tempo real não só cria a oportunidade de melhorar, mas também aumenta a velocidade da melhoria. Uma vez que a medição em tempo real do OEE é projetada, podemos aumentar o ritmo de implantação para gerenciar os processos Definir – Medir – Analisar, enquanto monitoramos continuamente a OEE e geramos ‘itens acionáveis’ ao vivo para as fases de Melhorar – Controle, habilitando o LSS – Ciclo de melhoria Lean Six Sigma DMAIC.

 

Rodney Repullo – CEO da Magic Software Brasil

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado.