A indústria de manufatura ao redor do mundo vive um dilema: ser capaz de acompanhar um mundo de acelerada evolução tecnológica ao mesmo tempo em que tenta sobreviver em mercados cada vez mais competitivos.
Um dos riscos enfrentados é a possibilidade de interrupções ou lentidão na manufatura, provocadas por inconsistências na integração de sistemas de software, desde o chão de fábrica à distribuição para o cliente final.
Para resolver a questão da integração de sistemas, a indústria de software vem oferecendo plataformas sem ou de baixo código para garantir alta disponibilidade das aplicações envolvidas na operação, com flexibilidade no gerenciamento das mudanças.
Este artigo é baseado em uma apresentação feita pelo chefe do departamento de Marketing da Magic Software do Japão, Takeshi Watanabe, que participava de um seminário sobre a integração de sistemas na manufatura. A ideia do evento foi mostrar como alcançar uma operação estável e garantir mudanças flexíveis.
Nossa ideia aqui é resumir os principais pontos da apresentação de Watanabe.
Embora a importância da integração de sistemas esteja aumentando na indústria de manufatura, aqueles que trabalham no chão de fábrica estão sendo solicitados a operar de uma maneira que não possa ser interrompida.
Primeiramente, Watanabe explica como a integração de sistemas deixou de ser apenas uma questão de eficiência e se tornou um alicerce que garante a continuidade dos negócios, em um cenário em que a produção de alta variedade de itens e baixo volume, impactada pela escassez de mão de obra, com a complexidade da cadeia de suprimentos em constante evolução.
Na indústria manufatureira, as empresas enfrentam ainda outros desafios, como o aumento da frequência de revisões de produtos, a aceleração das mudanças de processo e a manutenção da qualidade. Nesse contexto, é essencial conectar os dados gerados por todos os sistemas no chão de fábrica, incluindo ERP, MES, gestão de estoque, gestão de produção e dispositivos IoT, e disponibilizá-los onde forem necessários.
A integração de sistemas deixou de ser uma função auxiliar para facilitar as operações e tornou-se um pré-requisito para o adequado funcionamento da linha de produção. A crescente importância das plataformas de integração não se deve apenas ao aumento do volume de dados, mas ao fato de que a capacidade de lidar com informações de maneira integrada é vital para acelerar as decisões de gestão, aprimorar a manutenção e a preventiva de equipamentos, melhorar a qualidade operacional e servir como base para a utilização de transformação digital e inteligência artificial.
Conectando dados da fábrica com os dados de negócio
Nas indústrias, a capacidade de conectar os dados da fábrica com os dados da cadeia de suprimentos impacta diretamente a velocidade de melhoria da produção e a precisão da tomada de decisões. Os aspectos considerados importantes para o fortalecimento da infraestrutura de dados tendem a ter importância semelhante, em vez de pender fortemente para um lado ou para o outro: eficiência do trabalho, visualização, estabilidade ou flexibilidade.
O que as fábricas buscam não é apenas redução de custos ou visualização. Elas precisam de um sistema que não pare, que acompanhe as mudanças e possa ser usado continuamente no chão de fábrica. No entanto, os silos de sistemas e as limitações dos métodos de integração tradicionais dificultam a obtenção simultânea de alta disponibilidade e flexibilidade necessárias.
Desafios estruturais diminuem a produtividade
Em seguida, Watanabe identifica um desafio estrutural em que a infraestrutura de integração tende a se tornar dependente de indivíduos específicos. Isso se deve à descentralização dos sistemas entre fábricas e departamentos, e à necessidade de desenvolvimento individual ou trabalho manual sempre que uma alteração é feita.
Na indústria, diferentes sistemas de execução de manufatura (MES) são implementados em cada fábrica, e a adição de dispositivos IoT e serviços em nuvem tende a complicar o ambiente da TI. Se os dados permanecerem confinados a cada sistema, o fluxo de trabalho torna-se fragmentado e tarefas manuais para a entrada de dados, transcrição e verificação de consistência aumentam. Como resultado, erros e omissões tornam-se mais prováveis, a agilidade é perdida e a produtividade diminui.
O problema é que essa situação é mais do que apenas inconveniente. Se o departamento de TI for bombardeado com solicitações sempre que houver uma alteração nos dados mestres ou a adição de uma nova localização, a carga de trabalho para lidar com as mudanças aumentará a cada alteração. Além disso, se o servidor de integração falhar, todo o fluxo de trabalho será interrompido, o que pode levar diretamente a paralisações operacionais e perdas de produção.
Pode-se dizer que o dilema comum nos métodos de integração convencionais era priorizar uma operação estável ao mesmo tempo em que se tentava conviver com um sistema vulnerável a mudanças, além de facilitar as modificações necessárias, o que resultava em operações instáveis.
A estrutura piramidal versus estrutura de plataforma flexível
Outra questão fundamental reside no modelo hierárquico tradicional. A estrutura piramidal, que transfere dados de sistemas de controle como SCADA (Supervisão, Controle e Aquisição de Dados) e PLCs (Controlador Lógico Programável) para MES, gestão de produção e ERP, era adequada para integração baseada em processamento em lote e transferência de arquivos. Por outro lado, em ambientes como a era da IoT, em que o número de sistemas interconectados aumenta e a integração bidirecional em tempo real se faz necessária, uma estrutura de plataforma mais flexível torna-se imprescindível.
A principal diferença reside entre ETL (Extração, Transformação e Carregamento) e EAI (Integração de Aplicações Empresariais).
Enquanto o ETL é adequado para extrair e transformar dados de múltiplas fontes e enviá-los para data warehouses ou sistemas de BI para análise. O EAI refere-se a uma plataforma para conectar sistemas de negócios que exigem imediatismo, como a emissão de pedidos e atualizações de estoque, em tempo real e de forma bidirecional.
Dados do sistema A para o sistema B
Uma plataforma de integração sem código oferece suporte à integração de sistemas na indústria de manufatura por meio de seus diversos adaptadores padrão, gatilhos e design de alta disponibilidade. É possível criar fluxos de integração usando o recurso de arrastar e soltar, organizando visualmente e construindo como os dados recebidos do sistema A são passados para o sistema B. Em vez de desenvolvimento individual baseado em código, ele permite que você projete enquanto visualiza o panorama geral como um fluxo, facilitando a compreensão do impacto das mudanças e reduzindo a dependência de indivíduos específicos.
Essa troca de dados é facilitada quando uma plataforma de integração consegue oferecer uma ampla gama de adaptadores padrão, compatíveis com os principais sistemas empresariais, serviços em nuvem e protocolos de comunicação, como SAP, Oracle EBS, Microsoft Dynamics, Salesforce, Microsoft 365, Google Cloud, AWS, Azure, API REST, SOAP, MQTT e OPC. Além disso, ao combinar diversas condições de acionamento, como monitoramento de arquivos, monitoramento de banco de dados, agendadores e gatilhos MQTT (protocolo de mensagens para IoT), é possível lidar facilmente tanto com integração em tempo real quanto com processamento em lote.
Um dos motivos pelos quais é fácil usar a integração de sistemas na manufatura é a função de extração de diferenças entre dados, recuperando incrementalmente apenas aqueles que foram adicionados, atualizados e excluídos. Isso garante vincular somente os dados necessários e, assim, minimizar o processamento desnecessário, mesmo ao lidar com grandes volumes de dados. Esse procedimento é bem prático porque permite considerar facilmente diferentes usos no ambiente de integração, como a vinculação imediata para detecção imediata de falhas em equipamentos e status de estoque em tempo real, e o processamento em lote para agregação do desempenho diário da produção e vínculo de dados contábeis mensais.
Quando se utiliza uma plataforma de ponta, recursos podem incluir a redundância de servidor, verificações regulares de integridade e failover automático da integridade de dados. Ao integrar uma plataforma de colaboração em operações comerciais que não podem ser interrompidas, é crucial que o sistema considere não apenas a conveniência durante a operação normal, mas também como continuar as operações em caso de falha.
Casos de uso: Milbon e Mipox
Como exemplo prático, a Milbon Co., Ltd. enfrentava desafios como a incapacidade de monitorar com suas ferramentas anteriores, o que resultava em respostas tardias a incidentes. A queda no desempenho de processamento era devido ao crescente volume de dados.
Após a implementação da integração, a empresa conseguiu identificar incidentes com mais facilidade por meio de monitoramento contínuo e notificações de alerta, e a menor integração com os sistemas de negócios facilitou a minimização do impacto de modificações e substituições. Como resultado, o tempo de processamento foi reduzido para aproximadamente metade do que era antes, levando à construção de uma infraestrutura estável e resiliente a altas cargas e incidentes.
No caso da Mipox Corporation, as equipes de vendas e gestão não conseguiam acessar diretamente os dados do ERP da SAP, o que resultava em uma rotina diária em que duas pessoas exportavam e processavam manualmente os dados no Excel. Com a integração automática dos dados de faturas do SAP com o Salesforce, a empresa passou a ter acesso aos dados mais recentes já na manhã seguinte, agilizando as respostas sobre prazos de entrega e confirmações de vendas.
A eliminação do trabalho manual resultou em uma redução de mais de 30 dias-homem por mês, permitindo que os recursos liberados fossem alocados a outras tarefas. Este é um bom exemplo de como começar pequeno, alcançar resultados imediatos e, em seguida, expandir o escopo de uso.
O valor de uma plataforma sem código
O que realmente se precisa na integração de sistemas de manufatura não é simplesmente conectar dados. Trata-se de criar um sistema que se integre perfeitamente a diversos sistemas — fábricas, sistemas centrais, estoque, logística, IoT e nuvem — mantendo as operações comerciais, refletindo rapidamente as mudanças necessárias e permitindo a utilização futura dos dados. Para alcançar esse objetivo, em vez de recorrer ao desenvolvimento individual a cada alteração, a própria integração precisa ser reavaliada como fundamento.
Ao examinar o fluxo de dados por meio da integração dos sistemas, torna-se mais fácil entender o que está acontecendo em cada etapa e identificar mudanças. Além disso, facilita a documentação da configuração e o trabalho em equipe, evitando que o conhecimento operacional fique restrito a funcionários individuais. Na manufatura, alcançar estabilidade e flexibilidade significa não apenas selecionar a tecnologia certa, mas também projetar um sistema que garanta a operação contínua.
Para promover a utilização de dados na indústria de manufatura, é essencial uma plataforma colaborativa que consiga acompanhar as mudanças e não estagnar. Visando alcançar tanto uma operação estável quanto uma resposta flexível às mudanças, ao estabelecer uma plataforma de integração sem código e de alta disponibilidade como base para isso,os resultados para a indústria são altamente atingíveis é possível de serem medidas visando o retorno do investimento, ROI.
